Ответ:
1)Обработка до требуемого размера, тех деталей, заготовки которых сделаны с технологическими припусками.
Методы литья, сварки, обработка давлением не в состоянии обеспечить заданную точность, необходимую для изготовления большинства деталей машин и механизмов.
Поэтому полученные указанными методами изделия используются в качестве заготовок. Эти заготовки изготавливают несколько больших размеров с технологическим припуском. Наличие припуска позволяет методами РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ получать деталь требуемой точности путем съема металла припуска.
Бывают различные способы это РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ:
-Механическая обработка резанием. Это универсальный метод размерной обработки. Обработка резанием– это процесс получения детали требуемой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхности за счет механического срезания с поверхности заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки.
-Физико-химические методы размерной обработки материалов. К ним относятся методы, обеспечивающие съем обрабатываемого материала в результате физико-химических процессов.
2)Параметры изменяються с видами ме,Нержа-45=90м\мин
Бронза90\150 Латунь 130-320м\мин Ал 200-420м\мин
3)Для понижения температуры нагрева резца следует правильно выбирать его геометрию, режим резания и применять смазывающе- охлаждающие жидкости. .
Влияние геометрии резца на его работоспособность указывалось при рассмотрении углов заточки резца.
4)Ранее всех материалов начали применять углеродистые инструментальные стали марок У7, У7А … У13, У 13А. Кроме железа они содержат 0,2…0,4 % марганца, обладают достаточной твердостью при комнатной температуре, но их теплостойкость невелика, так как при сравнительно невысоких температурах (200…250°С) их твердость резко уменьшается.
5)Критерий оптимального износа. Инструмент считается затупленным, когда величина износа по задней поверхности достигает значения, равного оптимальному износу. Под оптимальным износом понимается такой, при котором полный период стойкости режущего инструмента получается максимальным.
6)Абразивный износ,Диффузионный износ,Окислительный износ.
Хрупкое разрушение инструмента, пластическое течение и пластическая деформация режущего клина инструмента. В процессе резания может происходить хрупкое разрушение режущего инструмента, протекающее в виде выкрашивания режущих кромок и сколов режущей части режущего инструмента.
Выкрашивание представляет собой отделение мелких частиц материала режущей кромки, вызванное наличием на ней различного рода дефектов (микротрещин, микросколов и т.д.).
Сколы представляют собой отделение значительных объемов материала режущей части режущего инструмента, связанное со свойствами обрабатываемого и инструментального материала и толщиной срезаемого слоя
7)Прочность материала и сверла. Заточка сверла, скорость вращения, диаметр отверстия, сила давления сверла, время перегрева.
8)Однако нарост больших размеров очень неустойчив. Он быстро разрушается и возникает вновь. При этих условиях он оказывает особенно сильное влияние на шероховатость поверхности.
9)Автоматическое управление технологическим процессом на основе принятых критериев эффективности;
10)Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и форме. В большинстве случаев форма деталей определяется комбинацией известных геометрических тел: цилиндрических, конических, плоскостей и т. д. Можно установить следующие основные критерии соответствия детали заданным требованиям:
точность формы, т. е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;
точность размеров поверхностей детали;
точность взаимного расположения поверхностей