При конструировании деталей из пластмасс необходимо учитывать особенности технологического процесса, физико-механические и технологические свойства перерабатываемых материалов. Следует всегда стремиться к упрощению конструкции детали как по технологическим, эксплуатационным, так и экономическим соображениям. Чем проще конструкция детали, тем дешевле оснастка, выше производительность труда, ниже себестоимость, выше качество и точность получаемых деталей. Габаритные размеры деталей определяет мощность оборудования (пресса, литьевой машины и т. д.). Оптимальной толщиной стенок считается 0,5-2,0 мм - для деталей из термопластов и 2-6 мм - из реактопластов. Процесс изготовления деталей сопровождается большой усадкой. В конструкциях не допускается значительная разно-стенность (рис. 146), которая вызывает коробление деталей и образование трещин. Величина разностенности не должна превышать 1 : 3. Минимальные радиусы сопряжений для деталей, полученных прессованием, составляют 1-2 и 0,5-1,0 мм для деталей, полученных литьем под давлением.Рис. 146. Примеры конструкций пластмассовых деталей:а - нетехнологичные; б - технологичныеВ пластмассовых деталях отверстия оформляют соответствующими стержнями в пресс-формах. Наличие стержней является основной причиной появления напряжений в деталях, так как они затрудняют свободную усадку материала. Отверстия лучше располагать не в сплошных массивах (рис. 146, а), а в специальных бобышках с тонкими стенками (рис. 146, б). Ребра увеличивают жесткость и прочность конструкций, позволяют уменьшить сечения отдельных элементов детали, снизить напряжения в местах сопряжения стенок различного сечения. Для малогабаритных деталей роль ребер жесткости могут выполнять выступы или впадины.Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно в случае крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности необходимо заменять поверхностями с выступающими буртиками. Необходимо предусматривать технологические уклоны в конструкциях деталей для облегчения извлечения из пресс-формы деталей, получаемых прессованием и литьем под давлением. Детали с боковыми выступами следует конструировать так, чтобы обеспечить их свободный выем и не делать сложных разборных пресс-форм.Литьем под давлением и прессованием можно получать в деталях резьбы, не требующие дальнейшей обработки. Минимально допустимый диаметр резьбы для деталей из термопластов и пресс-порошков равен 2,5 мм, для волокнистых материалов - 4 мм. Армирование значительно расширяет область применения пластмассовых деталей. Например, в электро- и радиопромышленности прессованием и литьем под давлением получают электрические разъемники, колодки, панели и т. д. Это позволяет резко (в 10- 100 раз) сократить трудоемкость получения таких деталей по сравнению с трудоемкостью получения аналогичных конструкций, собранных из отдельных элементов.Армирование позволяет также повысить точность и прочность пластмассовых деталей. Арматуру в виде винтов, гаек, штырей и т. д. (рис. 147, а, б) закрепляют с помощью кольцевых выточек, буртиков или канавок. Для предотвращения проворачивания на наружных поверхностях этих деталей делают рифления, насечку или плоские грани. Мелкую арматуру в виде пластинок (клеммы электрических разъемников) закрепляют с помощью боковых вырезов или отверстий (рис. 147, в, г). Проволочную арматуру закрепляют, расплющивая или загибая второй конец (рис. 147, д, е). Конструкция пресс-формы должна надежно фиксировать арматуру и предотвращать возможность затекания материала в гнезда для установки арматуры.